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मुख्य धुरी के माध्यम छेद का चयन कैसे करें?
मुख्य धुरी के माध्यम छेद का अर्थ है CNC टर्निंग मशीन की मुख्य धुरी के अंदर वह छेद जिसका व्यास इतना होता है कि उसमें रॉड सामग्री गुजर सके। यह उस अधिकतम व्यास को निर्धारित करता है जो मुख्य धुरी से गुजर सकता है, और CNC टर्निंग मशीन की प्रसंस्करण क्षमता के महत्वपूर्ण मापदंडों में से एक है।
वास्तविक उत्पादन में, रॉड सामग्री आमतौर पर स्वचालित फीडर द्वारा मुख्य धुरी के अंदर भेजी जाती है, फिर चक द्वारा कसकर पकड़कर निरंतर प्रसंस्करण पूरा किया जाता है। केवल तब जब रॉड का व्यास मुख्य धुरी के माध्यम छेद के व्यास के बराबर या उससे कम होता है, तभी वह मुख्य धुरी में आसानी से प्रवेश कर सकता है और निरंतर फीडिंग संभव होती है।
उदाहरण के लिए, एक CNC टर्निंग मशीन जिसका मुख्य धुरी माध्यम छेद 52 मिमी है, आमतौर पर 50 मिमी तक के व्यास वाली रॉड सामग्री के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त होती है; जबकि 82 मिमी या 105 मिमी के माध्यम छेद वाली मशीनें बड़ी आकार की रॉड सामग्री को संसाधित कर सकती हैं, जो भारी मशीनरी, पेट्रोलियम उपकरण और बड़े अक्षीय भागों के उत्पादन की आवश्यकताओं को पूरा करती हैं।
इसलिए, मुख्य धुरी का माध्यम छेद केवल एक तकनीकी मापदंड नहीं है, बल्कि यह सीधे उपकरण की उपयुक्तता क्षेत्र को निर्धारित करता है।
स्वचालित फीडिंग विधि अपनाने वाली कंपनियों के लिए, मुख्य धुरी का माध्यम छेद लगभग पूरी उत्पादन लाइन की कार्यक्षमता को निर्धारित करता है।
जब रॉड सामग्री मुख्य धुरी से आसानी से गुजर सकती है, तो फीडर निरंतर कच्चा माल भेज सकता है, और मशीन प्रोग्राम के अनुसार टर्निंग, स्लॉटिंग, ड्रिलिंग, थ्रेडिंग आदि प्रक्रियाएं पूरी कर सकती है, जिससे लंबे समय तक निरंतर प्रसंस्करण संभव होता है।
यदि रॉड का व्यास मुख्य धुरी के माध्यम छेद से अधिक है, तो भले ही मशीन की अन्य क्षमताएं उत्कृष्ट हों, स्वचालित फीडिंग संभव नहीं होती, और केवल एक-एक करके क्लैंप करके प्रसंस्करण किया जा सकता है। इससे न केवल मानव संचालन का समय बढ़ता है, बल्कि उपकरण की उपयोगिता भी कम हो जाती है।
विशेष रूप से ऑटोमोबाइल पार्ट्स, हाइड्रोलिक जॉइंट्स, हार्डवेयर फिटिंग्स और मानक अक्षीय भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में, स्वचालित फीडिंग स्टॉप टाइम को काफी कम कर सकती है और उत्पादन दक्षता बढ़ा सकती है, इसलिए मुख्य धुरी का माध्यम छेद कंपनियों के उपकरण खरीदने के समय एक महत्वपूर्ण संदर्भ मानदंड बन जाता है।
मुख्य धुरी का माध्यम छेद जितना रॉड के व्यास के करीब होगा, सामग्री उपयोग दर और फीडिंग दक्षता आमतौर पर उतनी ही अधिक होती है।
उदाहरण के लिए, एक उद्यम जो लंबे समय तक व्यास 45 मिमी के शाफ्ट प्रकार के पुर्जों को संसाधित करता है, यदि वह केवल 46 मिमी के मुख्य धुरी छिद्र वाले उपकरण का चयन करता है, तो यद्यपि加工 पूरा किया जा सकता है, लेकिन फीडिंग प्रक्रिया में गैप की सीमा के कारण समस्या हो सकती है, और सामग्री की गुणवत्ता की अधिक आवश्यकता होती है।
यदि 52 मिमी के मुख्य धुरी छिद्र वाले मॉडल का चयन किया जाता है, तो फीडिंग अधिक सहज होती है, उपकरण संचालन अधिक स्थिर होता है, जिससे फीडिंग विफलताओं को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है और सतत加工 दक्षता बढ़ाई जा सकती है।
दूसरी ओर, जब उद्यम भविष्य में बड़े规格 के उत्पादों को जोड़ने की योजना बनाता है, तो मुख्य धुरी छिद्र के आकार को उचित रूप से आरक्षित करना भी उपकरण के जल्दी淘汰 होने से बचा सकता है और उद्यम के बाद के विकास के लिए अधिक स्थान प्रदान कर सकता है।
इसलिए, लागत को उचित बनाए रखने की शर्त पर, वास्तविक रॉड व्यास से थोड़ा बड़ा मुख्य धुरी छिद्र चुनना आमतौर पर अधिक वैज्ञानिक योजना होती है।
कई ग्राहक मानते हैं कि चूंकि मुख्य धुरी छिद्र加工 क्षेत्र को प्रभावित करता है, इसलिए जितना बड़ा मुख्य धुरी छिद्र होगा, उतना ही अधिक लाभकारी होगा।
वास्तव में, ऐसा नहीं है।
मुख्य धुरी छिद्र जितना बड़ा होगा, मुख्य धुरी की समग्र संरचना, बेयरिंग के आकार और मशीन टूल की कठोरता की आवश्यकताएं भी उतनी ही अधिक होंगी। लंबे समय तक छोटे व्यास के पुर्जों को加工 करने वाले उद्यमों के लिए, बहुत बड़ा मुख्य धुरी छिद्र न केवल खरीद लागत बढ़ाता है, बल्कि必ず加工 दक्षता में वृद्धि भी नहीं करता।
उदाहरण के लिए, एक उद्यम जो लंबे समय तक लगभग 20 मिमी व्यास के छोटे शाफ्ट पुर्जों को加工 करता है, 105 मिमी मुख्य धुरी छिद्र वाले उपकरण का चयन स्पष्ट रूप से संसाधनों की बर्बादी है। उत्पाद के आकार और उपकरण规格 का उचित मेल ही सर्वोत्तम निवेश वापसी सुनिश्चित कर सकता है।
इसलिए, उद्यमों को उपकरण खरीदते समय वर्तमान उत्पाद आकार और भविष्य की उत्पाद योजना को综合 रूप से विचार करना चाहिए, न कि केवल बड़े参数 का追求 करना चाहिए।
विभिन्न加工 उद्योगों में मुख्य धुरी छिद्र की आवश्यकताओं में明显 अंतर होता है।
ऑटोमोबाइल पुर्ज़े उद्योग में बड़ी मात्रा में शाफ्ट, फ्लैंज और कनेक्टर्स का प्रसंस्करण किया जाता है, आमतौर पर 52 मिमी से 66 मिमी मुख्य शाफ्ट होल का चयन अधिकांश उत्पाद आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए किया जाता है।
हाइड्रोलिक उद्योग में मोटी दीवार वाले स्टील पाइप, सिलेंडर जॉइंट और हाइड्रोलिक वाल्व बॉडी का अक्सर प्रसंस्करण किया जाता है, जिसके लिए होल के आकार की अपेक्षा बड़ी होती है, कुछ कंपनियां 82 मिमी या उससे बड़े विन्यास को प्राथमिकता देती हैं।
पेट्रोलियम मशीनरी, इंजीनियरिंग मशीनरी और बड़े ट्रांसमिशन शाफ्ट उत्पादन कंपनियों को मोटे आकार के रॉड की आवश्यकता होती है, इसलिए वे आमतौर पर 105 मिमी से बड़े मुख्य शाफ्ट होल वाले CNC टर्निंग मशीन का चयन करते हैं ताकि भारी पुर्ज़ों के उत्पादन की मांग पूरी हो सके।
जबकि हार्डवेयर प्रसंस्करण, उपकरण और इलेक्ट्रॉनिक पुर्ज़े जैसे उद्योगों में, उत्पाद का आकार छोटा होने के कारण, मध्यम और छोटे आकार के मुख्य शाफ्ट होल प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं, साथ ही उपकरण लागत और प्रसंस्करण दक्षता का भी ध्यान रखा जा सकता है।
आधुनिक CNC टर्निंग मशीनों में स्वचालित फीडर की संख्या बढ़ रही है, जो निरंतर प्रसंस्करण और बिना देखरेख के उत्पादन को संभव बनाता है। और स्वचालित फीडिंग सिस्टम की स्थिरता काफी हद तक मुख्य शाफ्ट होल के आकार पर निर्भर करती है।
जब रॉड और मुख्य शाफ्ट होल का मेल सही होता है, तो फीडिंग प्रक्रिया अधिक सुचारू होती है, फीडिंग गति अधिक स्थिर होती है, सामग्री में कंपन कम होता है, और प्रसंस्करण आयामों की संगति अधिक होती है।
यदि मुख्य शाफ्ट होल बहुत छोटा हो, तो रॉड आसानी से नहीं गुजर पाती, जिससे न केवल स्वचालित फीडिंग प्रभावित होती है, बल्कि उपकरण की खराबी की संभावना भी बढ़ जाती है; यदि होल बहुत बड़ा हो और रॉड पतली हो, तो उच्च गति पर घूमते समय कंपन बढ़ सकता है, इसलिए उचित गाइड बुश और फीडिंग सिस्टम का संयोजन आवश्यक है।
इसलिए, स्वचालित उत्पादन लाइन की योजना बनाते समय, मुख्य शाफ्ट होल, फीडर और रॉड के विन्यास को एक समग्र योजना के रूप में डिजाइन किया जाना चाहिए, न कि किसी एक घटक को अलग से विचार किया जाना चाहिए।
कंपनियों के लिए, मुख्य शाफ्ट होल चुनते समय, वास्तविक प्रसंस्करण उत्पाद को प्राथमिकता देनी चाहिए, न कि अंधाधुंध बड़े आकार का पीछा करना चाहिए।
यदि कंपनी लंबे समय तक 40 मिमी से कम रॉड का प्रसंस्करण करती है, तो लगभग 52 मिमी मुख्य शाफ्ट होल वाली CNC टर्निंग मशीन का चयन किया जा सकता है; यदि उत्पाद का व्यास मुख्य रूप से 60 मिमी से 80 मिमी के बीच है, तो 82 मिमी होल विन्यास का सुझाव दिया जाता है; बड़े शाफ्ट और भारी मशीनरी पुर्ज़ों के लिए, रॉड के आकार के अनुसार 105 मिमी या उससे बड़े मुख्य शाफ्ट होल का चयन किया जाना चाहिए।
साथ ही, स्वचालित फीडिंग आवश्यकताओं, भविष्य के उत्पाद उन्नयन योजनाओं और बजट को मिलाकर समग्र मूल्यांकन किया जाना चाहिए। इससे वर्तमान उत्पादन दक्षता सुनिश्चित होती है और भविष्य की विस्तार आवश्यकताओं को भी पूरा किया जा सकता है।
मुख्य धुरी का थ्रू होल यद्यपि CNC टर्निंग मशीन के कई तकनीकी मापदंडों में से एक है, यह सीधे बार सामग्री प्रसंस्करण क्षमता, स्वचालित फीडिंग दक्षता और उपकरण की उपयुक्तता को प्रभावित करता है। उपयुक्त मुख्य धुरी का थ्रू होल चुनने से न केवल प्रसंस्करण दक्षता बढ़ती है, बल्कि मानवीय हस्तक्षेप कम होता है, उपकरण के स्वचालन स्तर में सुधार होता है, और इससे उद्यम को उच्च उत्पादन लाभ मिलता है।
एक पेशेवर के रूप मेंCNC मशीन टूल निर्माताके रूप में, FULUCNC विभिन्न ग्राहक की प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार कई प्रकार के मुख्य धुरी के थ्रू होल विन्यास प्रदान करता है, जिनमें 52mm, 66mm, 82mm, 105mm जैसी विभिन्न विनिर्देश शामिल हैं, और हाइड्रोलिक चक, प्न्यूमैटिक चक, स्वचालित फीडर जैसी कई स्वचालन विन्यासों का समर्थन करता है।
यदि आप CNC टर्निंग मशीन खरीद रहे हैं और यह सुनिश्चित नहीं कर पा रहे हैं कि कौन सा मुख्य धुरी का थ्रू होल आपके उत्पाद के लिए अधिक उपयुक्त है, तो कृपया हमसे संपर्क करें। हमारी तकनीकी टीम आपकी बार सामग्री विनिर्देशों, प्रसंस्करण प्रक्रिया और उत्पादन आवश्यकताओं के आधार पर आपको अधिक उपयुक्त उपकरण विन्यास और स्वचालन समाधान की सिफारिश करेगी, जिससे आप अधिक कुशल, स्थिर धातु प्रसंस्करण उत्पादन प्राप्त कर सकें।
